guest_20040621> Плановые нормы расхода задаются для всего изделия и выражаются в количестве деталей.

А должны задаваться не для изделия, а как минимум для сочетания изделие+операция. Причём, операция может (вообще говоря, должна) иметь ещё и внешние зависимости.

Операции в рамках стоящей задачи значения не имеют. Одна операция - капитальный ремонт изделия (агрегата). Нормы расхода запчастей (материалов) задаются на один капитальный ремонт изделия (агрегата)

guest_20040621 Любой узел может иметь разные обозначения у разных вендоров.

гм... есть такой случай, и именно так у разных поставщиков разное обозначение одного и того же узла. На текущий момент, с той базой что успел наваять проблемы не представляет. Как бы поставщики ни обозначали свои узлы и детали, как бы ни изголялась бухгалтерия записывая это обозначение, каждое такое обозначение я привязываю к одному четкому обозначению у себя. Для этого есть таблица соответствий. Периодически ее дополнять надо, т.к. количество разных обозначений растет. Но это малое неудобство.


quot guest_20040621]Готовое изделие может иметь несколько альтернативных вариантов комплектации.[/quot]
А вот над этим пришлось башку поломать. Пытался реализовать возможность задания разных комплектаций через всякие индексы взаимозаменяемости... сложно, не работает, да и нафинг никому не нужно.
Короче решено так: нормы расхода делаются под одно базовое типовое изделие (агрегат). Базовое изделие содержит фиксированное количество деталей, узлов и агрегатов в конкретной установленной комплектации.
Все реальные изделия по умолчанию считаются как для базовой комплектации.
В случае отличия реальной комплектации изделия от базовой ... два варианта, либо не заморачиваться, у оператора есть информация по этим отличиям, в случае чего может пропустить попытку выписать какие-либо детали, по которым система будет сигналить что нельзя этого пропускать. Либо более сложный, таки хранить в базе разные (все возможные) узлы и агрегаты , и при ремонте изделия в комплектации отличной от базовой задавать эти отличия явно.
Ну к примеру, опять же наш любимый ВАЗ 2101 в базовом варианте не имеет электропривода зеркал. Но приходит ВАЗ 2101 с электроприводом, а в системе уже забит этот электропривод со всеми его узлами и деталями и достаточно указать что этот привод стоит на реальной машине пришедшей в ремонт. Расчеты всех суммарных количеств деталей, и их нормы на все изделие уже проводятся с учетом этого дополнения. Как-то так.

И опять я кажется не успел вполне раскрыть тему с изделиями, агрегатами и деталями

guest_20040621Т. е. время для вас типа не ресурс? Оснастка, инструмент и пр. не используются?

В рамках данной задачи нет. И оснастка и инструмент так-же ... используются конечно, но это не имеет никакого значения и не учитывается... по крайней мере не моя задача.

guest_20040621Специализации цехов не существует?
А вот специализация есть. Каждый агрегат закреплен за конкретным цехом. А некоторые детали этого агрегата направляются в другие (соответствующие по специализации) цеха.

В каждом из цехов участвующих в ремонте агрегата (изделия) есть свои нормы расхода деталей и материалов на ремонт.
Существенный момент:
В нормативных документах задаются нормы в целом на ремонт изделия (агрегата), разбивка по цехам производится оператором, в соответствии со специализацией цехов, и техпроцессом. Сумма всех цеховых норм должна давать норму на ремонт (указанную в нормативных документах).

guest_20040621> Операции в рамках стоящей задачи значения не имеют.

Понимаете, не стоит задача подробнейшего учета каждой операции, не нужно это никому на нашем производстве Я почему и пишу что все проще намного, я эту задачу некоторое время успешно с помощью Excel решал.
Есть нормы расхода детали на ремонт изделия (получается как сумма норм всех входящих в изделие агрегатов, плюс норма расхода детали непосредственно на изделие), есть фактическое использование на реальном изделии. Сравнили - получаем недобор, перебор или в норме, в зависимости от результата соответствующие действия. По окончании ремонта проверка по всему списку материалов и запчастей выписанных на изделие, подробный отчет, что за детали, сколько стоят, где купили. Переборов свыше нормы быть не должно (по крайней мере по значимым деталям, материалам), недоборы не желательны.

guest_20040621> А вот специализация есть.

И как вы её намерены описывать без использования понятия "операция"?

А зачем ее описывать?

Вот изделие А и нормы расхода его деталей на ремонт а 5 шт, б 3 шт, в 4 шт.
Имеются цеха 1, 2, 3, 4.

Оператор смотрит на расцеховку подготовленную техотделом и видит что изделие А закреплено в цехе 2. Но деталь б - это электроника, которая устанавливается только в цехе 3 (цех электронного оборудования), а деталь в одна штука деталь устанавливается при окончании ремонта в цехе сборки 4.

Оператор делает нормы расхода на изделие
для цеха 1 ... норм расхода нет.
для цеха 2 нормы расхода: деталь а - 5 шт, деталь в - 3 шт.
для цеха 3 нормы расхода: деталь б - 3 шт.
для цеха 4 нормы расхода: деталь в - 1 шт.

написал портянку с этими нормами, утвердил ее у начальства, внес в базу. Отныне все реальные изделия сверяются с этими нормами в каждом цехе и по изделию в целом.

guest_20040621Если вы видите результатом "перебор/недобор", вы напрасно тратите своё время.

нет конечно. Перебор/недобор это вспомогательная функция, без которой тем не менее весьма не просто, потому что вручную это все считать тысячи строк за день порой, да еще пытаясь вести учет что было выписано до этого... Но не это я вижу результатом. Для рабочего места - производительность труда и снижение издержек (ошибок) прежде всего.
С прогнозированием сложнее на самом деле. Оно возможно в случае поступления верных и обоснованных данных с мест (из цехов), а на это надеятся ... не приходится... И вот тут вы правы конечно, техпроцесс имеет значение. ...Но никому это пока (пока!) не нужно. Может быть если я реализую свою не большую задачу, это станет интересным руководству. А может быть я получу "большое спасибо" и пинка под зад. Тогда со мной останется хотя бы опыт создания, хоть не большого но рабочего приложения.

guest_20040621Небольшое, на первый взгляд незначительное, но оно не позволит вам перейти к нормированию времени
стоп, вот тут я не прав. Нормирование времени есть. При обосновании затрат на ремонт предоставляется две расшифровки, материальные затраты (моё) и «трудовые затраты» как раз пооперационно расписываются затраты времени рабочих,с указанием их разрядов и тарифов. Эти документы у нас в прямую не связаны, даже разные отделы их делают, но именно вторую функцию я задумывал реализовать в последующем. Только...пока не понятно как это сделать... Тем более по операциям (времени на их исполнение) уже нет вообще никаких руководящих документов, точнее на практике не используют.

guest_20040621И всего одно упрощение - неиспользование процессов - реально ставит крест на развитии системы. Небольшое, на первый взгляд незначительное, но оно не позволит вам перейти к нормированию времени, учитывать все расходуемые материалы и пр. Только потому, что вам было лень подумать лишние пятнадцать минут.

Ох, секир-башка мне коли до начальства дойдет чем я здесь занимаюсь :( Хотя кому надо и так все прекрасно знают. Вам, товарищи - я к этому всему отношения не имею, не я придумал такую систему, наоборот пытаюсь сделать по уму, как это должно быть

Тут вопрос не в лени. Это все вызвает следующие вопросы:
1. Будет ли совместим такой подход с используемым на предприятии, тогда когда нормы времени задаются начальством по принципу "пол-палец-потолок" на основании прикидок сколько они хотят платить рабочим, и (в лучшем случае) на основании аналогичных расшифровок "трудовых затрат" других заводов отрасли (заводы "секут" друг за другом, сколько времени занимает ремонт изделия, и общая структура времени, подбивается друг под друга). Имея основные цифры уже сотрудники техотдела дробят затраты по операциям. Подход примерно тот же. По уму, как положено никто ничего не расчитывает. (будучи технологом я как-то пытался, но в существующих условиях вот этот расчетный подход не работает. Т.е. на операцию по расчетам уходит многократно меньше времени что при существующих тарифах грохает зарплату рабочих почти в ноль...(будет ли работать человек за 800-1200 руб/мес?) вот как-так организовано хз, потому что я не сказал бы что рабочие не загружены, еще как загружены!).
2. Если подход не будет совместим, то кирдык всей затее. Вмешиваться в эту систему мне не дадут, пнут с работы.
3. Если совместим хоть как-то (возможно с переводом в будущем на более корректный подход), то как реализовать обе части (нормы времени и нормы расходов материалов) что бы, как минимум вторую часть можно было использовать уже сейчас, что бы мне эти пооперационные нормы, конкретно сейчас, не блокировали всю работу.

4. Потяну ли я такую реализацию. Учитывая и разработку и наполнение базы данных в одиночку, по крайней мере на первых порах. Когда уж я там смогу убедить, кого-либо внедрядь эту систему на рабочих местах по отделам, что бы каждый вносил свой кусок... Для этого надо весьма серьезно проработанную систему иметь.

ИзерлонерПо уму, как положено никто ничего не расчитывает. (будучи технологом я как-то пытался, но в существующих условиях вот этот расчетный подход не работает. Т.е. на операцию по расчетам уходит многократно меньше времени что при существующих тарифах грохает зарплату рабочих почти в ноль...(будет ли работать человек за 800-1200 руб/мес?)
При нормальном подходе, когда идет расчет каждой операции, и в конечном итоге получаются нужные данные для всего изделия в целом, на предприятии должно работать минимум в три раза больше персонала, при том преимущественно ИТР. Имеющаяся система, это результат стремления выжить любой ценой в 90е годы. Каждый человек исполняет обязанности до пяти специалистов, загрузка предельная (привет Mnior!) многие люди в буквальном смысле живут на работе. ... ну или же такие проблемы без увеличения численности сотрудников, решаются путем предельной автоматизации... Тут блин в отдел кадров не хотят программу соответствующую купить, все в экселе считают, какая уж тут автоматизация.

По прежнему не понимаю в чем сложность с агрегатами (если не считать реализации, с ней как раз мне не очень все ясно, предвижу проблемы):
1. Если на ремонт изделия был списан агрегат (на норму расхода агрегата, как определил выше, забиваем, смысла она не имеет, разве только для оценки потребности в этих агрегатах в будущем... но тут действительно не так много изделий в ремонте, а норма расхода агрегатов очень мала), то все узлы и детали входящие в данный агрегат исключаются из нормативного (и общего) количества плановых узлов и деталей.
Проверка списания других деталей проводится уже с учетом этого факта.
2. Противоположный случай. На ремонт изделия списано все возможное количество деталей данной номенклатуры (типа), т.е. все что вообще стоит на изделии. При попытке выписать агрегат с установленной на нем деталью той же номенклатуры оператор должен увидеть что такие-то детали входящие в состав агрегата, уже выписаны ранее на изделие.

Еще раз, все эти проверки производятся с тем что бы показать оператору реальное состояние дел (условное форматирование мне в помощь), а не для блокировки возможности списать что либо (есть вполне законные и обоснованные случаи когда на изделие списывается деталей больше, не то что нормы, но более чем вообще стоит на изделии (пример - повторная замена после испытаний)).

По каждой детали (узлам, материалам) списываемым на реальное изделие отслеживается суммарное количество списанных (деталь и пр. могут списываться в процессе ремонта много раз) на ремонт изделия (агрегата), и эта сумма сравнивается 1) с нормами (суммарная норма расхода детали на ремонт изделия). При том идет сравнение как с группировкой по цеху, так и отдельно с группировкой по изделию.

Изерлонересли не считать реализации, с ней как раз мне не очень все ясно, предвижу проблемы

Конкретно в текущей схеме, нормы задаются по каждому узлу, на каком бы уровне он не находился. А по сути нормы должны задаваться только на уровне изделий и агрегатов. (это собственно не очень большая проблема, так как можно обойти так или иначе, сейчас сам нормы считаю на более мелкие единицы, разбрасываю их вручную пропорционально количеству входящих в узел деталей искомой номенклатуры (типа), можно костыль для этого написать наверное... но это все таки не верный подход. А реализация верного у меня пока вызывает вопросы.

Кстати по схеме, guest_20040621, схема есть, но я не знаю стоит ли ее еще раз выкладывать. Если уж переделывать все с нуля, так и реализовывать надо по другому... тем более если будет решено внести в базу информацию по отдельным операциям, это вообще все кардинально поменяет.

И еще область действия всей этой базы все же не только сравнение для определения недобора/перебора. Это легко реализуемо было в экселе. По крайней мере до определенного предела, когда пошли иерархические структуры - все сильно усложнилось, а дополнительные задачи вообще работу в эксель исключили (хотя можно было конечно и там продолжать корячится).

ИзерлонерПри том идет сравнение как с группировкой по цеху, так и отдельно с группировкой по изделию.
При том идет сравнение как с группировкой по цеху и по изделию, так и отдельно с группировкой по изделию.

Я попробую предполагаемую схему набросать с учетом того что мне ранее советовали (на это опять же некоторое время понадобится), только подскажите надо ли (и возможно ли вообще) при текущем состоянии, как я это описал, как-то операции и нормы времени учитывать? Хотя бы не блокировать эту возможность, потому что рано или поздно все равно к этому придем.

П-ЛИзерлонер, чем узлы отличаются от агрегатов ?

На агрегаты есть отдельная разработанная специально для них документация, на узлы нет. Агрегаты могут поступать в ремонт как самостоятельное изделие, узлы нет.

П-ЛДругой способ - при появлении нового варианта изделия с отличием в каком-то агрегате копировать старую структуру целиком и менять в ней этот агрегат.

Учитывая что в каждом агрегате может быть масса изменений ... слишком избыточный вариант. Первый способ более подходит... но тут еще одна заморочка, о которой пока не писал. Хотя раньше с год назад про нее упоминал.
Такое понятие как "комплект". Некоторые детали могут приходить на завод в виде сгруппированных комплектов. Приходуются они так же в виде комплектов. Выписываются на изделие частями. Если комплект на десять изделий, то на одно изделие выписывается 0,1 комплекта. Если комплект на 20 изделий, то на одно изделие выписывается 0,05 комплекта. Что входит в эту 0,1; 0,05 часть ... детали обязательной замены прослеживаются (их кратное количество), детали же добавленные в комплект с какой-то нормой (например деталь А с нормой расхода 0,1 в комплекте 1:10 - 1 штука) куда уходят, шут его знает .
По таким деталям может быть лишь два подхода, либо поступаем так будто этой детали в комплекте вообще не существует. Либо, считаем что именно, на данное конкретное изделие попадает эта деталь.
Скорее всего имеет смысл использовать смешанный подход, на мелочь всякую "забить", все равно это такие мелочи на которые мало кто внимания то обращает, на серьезные детали считать по второму варианту. А иначе ... я выходов не вижу. ...Можно попытаться использовать норму, для комплекта вычисляется как количество деталей данной номенклатуры / на размерность комплекта. (1/10; 1/20)... последнее имеет смысл только при наличии целой части числа, иначе как учесть что на одно реальное изделие выписано 0,2 подшипника? Бред.

П-ЛПри такой трактовке с точки зрения учета ремонта агрегаты и изделия не отличаются.
Логично, у меня это тоже все время в голове вертится. И все же изделие - самостоятельно и не зависимо от других. Агрегат же может выполнять свою функцию только в составе изделия.

ViPRos,

у меня нету. А руководство даже на простенькую базу для отдела кадров жмется.
Да и по обсуждаемой системе я разговаривал с начальством, предлагал найти спеца, который сделает (и здесь же на форуме как-то расспрашивал), получил однозначное НЕТ.
Крутись как хошь, вот и кручусь что бы и все хотелки руководства обеспечить и не сдохнуть на работе в качестве робота работающего в режиме 7х24. Пока более менее удается.